液压系统故障原因分析及改造

液压系统故障原因分析及改造-上海纽顿液压设备有限公司.定制各类液压系统、集成式动力单元，液压集成阀组、插装阀块.液压泵站，液压设计等技术服务.可为客户设计、制造各种机、电、液一体化的液压系统.全程参与客户的设备开发，提供优化的液压系统解决方案。液压系统已应用于港口、电厂、船舶、冶金等各种领域，赢得广大用户的好评

液压系统优点

1. 体积小和重量轻；
   2、刚度大、精度高、响应快；
   3、驱动力大，适合重载直接驱动；
   4、调速范围宽，速度控制方式多样；
   5、自润滑、自冷却和长寿命；
   6、易于实现安全保护
2. 液压系统故障原因分析及改造

1、抗工作液污染能力差；
2、对温度变化敏感；
3、存在泄漏隐患；
4、制造难，成本高；
5、不适于远距离传输且需液压能源。1、帕斯卡原理：也称静压传递原理，是指在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传到液体各点。

系统压力：系统中液压泵的排油压力。
3、伺服阀和比例阀：都是通过调节输入的电信号模拟量，从而无极调节液压阀的输出量，例如压力，流量，方向。（伺服阀也有脉宽调制的输入方式）。但这两种阀的结构*不同。伺服阀依靠调节电信号，控制力矩马达的动作，使衔铁产生偏转，带动前置阀动作，前置阀的控制油进入主阀，推动阀芯动作。比例阀是调节电信号，使衔铁产生位移，带动先导阀芯动作，产生的控制油再去推动主阀芯。
4、运动粘度：动力粘度μ和该液体密度ρ之比值。
5、液动力：流动液体作用在使其流速发生变化的固体壁面上的力。
6、层流：粘性力起主导作用，液体质点受粘性的约束，不能随意运动，层次分明的流动状态。
7紊流：惯性力起主导作用，高速流动时液体质点间的粘性不再约束质点，*紊乱的流动状态。
8、沿程压力损失：液体在管中流动时因粘性摩擦而产生的损失。
9、局部压力损失：液体流经管道的弯头、接头、突然变化的截面以及阀口等处时，液体流速的大小和方向急剧发生变化，产生漩涡并出现强烈的紊动现象，由此造成的压力损失。
10、液压卡紧现象：当液体流经圆锥环形间隙时，若阀芯在阀体孔内出现偏心，阀芯可能受到一个液压侧向力的作用。当液压侧向力足够大时，阀芯将紧贴在阀孔壁面上，产生卡紧现象。
11、液压冲击：在液压系统中，因某些原因液体压力在一瞬间突然升高，产生很高的压力峰值，这种现象称为液压冲击。
12、气穴现象：也称气蚀。在液压系统中，若某点处的压力低于液压油液所在温度下的空气分离压时，原先溶解在液体中的空气就分离出来，使液体中迅速出现大量气泡，这种现象叫做气穴现象。当气泡随着液流进入高压时，在高压作用下迅速破裂或急剧缩小，又凝结成液体，原来气泡所占据的空间形成了局部真空，周围液体质点以*速度填补这一空间，质点间相互碰撞而产生局部高压，形成压力冲击。如果这个局部液压冲击作用在零件的金属表面上，使金属表面产生腐蚀。这种因空穴产生的腐蚀称为气蚀。

液压系统故障原因分析及改造

液压设备在给人们带来诸多方便的同时，液压系统的泄漏，振动和噪声，不易维修等缺点也让人备受困扰。

振动容易破坏液压元件，损害机械的工作性能，影响到设备的使用寿命，而噪声则可能影响操作者的健康和情绪，增加操作者的疲劳度。

造成液压系统中的振动和噪声来源很多，大致有机械系统、液压泵、液压阀及管路等几方面

机械系统的振动和噪声

机械系统的振动和噪声，主要是由驱动液压泵的机械传动系统引起的，主要有以下几方面。

1）回转体的不平衡

在实际应用中，电机大都通过联轴节驱动液压泵工作，要使这些回转体做到*的动平衡是非常困难的，如果不平衡力太大，就会在回转时产生较大的转轴的弯曲振动而产生噪声。

2）安装不当

液压系统常因安装上存在问题，而引起振动和噪声。如系统管道支承不良及基础的缺陷或液压泵与电机轴不同心，以及联轴节松动，这些都会引起较大的振动和噪声。

2. 液压泵产生的振动和噪声 

液压泵(液压马达)通常是整个液压系统中产生振动和噪声的主要的液压元件。液压泵产生振动和噪声，一方面是由于机械的振动，另一方面是由于液体压力流量积聚变化引起的。

1）液压泵压力和流量的周期变化 

液压泵的齿轮，叶片及柱塞在吸油，压油的过程中，使相应的工作产生周期性的流量和压力的过程中，使相应的工作腔产生周期的流量和压力的变化，进而引起泵的流量和压力脉动，造成液压泵的构件产生振动，而构件的振动又引起了与其相接触的空气产生疏密变化的振动，进而产生噪声的声压波传播出去。